Роботы-пекари и “Мерседесы” для поваров

Быстрый ритм современной жизни уже давно вносит свои коррективы в привычный уклад. Так, по данным аналитиков, в Казахстане быстро растет спрос на качественную готовую еду – формат Ready-to-Eat. Все чаще домашнюю кухню просто дополняют готовыми блюдами, которые можно быстро разогреть и подать к столу. Но как обеспечить свежесть, домашний вкус и доступную цену, если блюда производятся в промышленных масштабах?

Но сначала – небольшая предыстория. Готовые блюда под брендом Magnum Chef – это одна из собственных торговых марок (СТМ) крупнейшей розничной сети страны. У Magnum работает масштабная программа развития СТМ, главная цель которой – обеспечить казахстанцев качественными товарами по лучшей цене, параллельно поддерживая местный бизнес.

Как это работает? Magnum заключает прямые договоры с лучшими отечественными производителями. Предприятиям это выгодно: они получают большие гарантированные заказы и благодаря этому могут смело инвестировать в расширение, новые технологии и создание рабочих мест. Кроме того, производителю не нужно тратиться на рекламу, маркетинг и сложную дистрибуцию – продукция сразу попадает на полки супермаркетов. За счет экономии на этих издержках производители могут поставлять еду дешевле, и в итоге покупатель получает блюдо ресторанного качества по очень доступной цене.

Одним из ярких примеров такого взаимовыгодного сотрудничества стало алматинское предприятие ТОО "Д.Ф.З.". На площади в 2500 квадратных метров здесь в две смены трудятся около 400 человек.

Директор департамента собственных торговых марок Magnum Александра Чурсина подчеркивает, что создание качественной СТМ невозможно без глубокой вовлеченности обеих сторон.

Для самого предприятия партнерство с Magnum стало мощным драйвером роста.

Сегодня предприятие отгружает до 20 тысяч упакованных порций готовой еды ежедневно. Чтобы своими глазами увидеть, какие технологии скрываются за упаковкой Magnum Chef, мы отправились на экскурсию по цехам.

Экскурсия по производству начинается задолго до кухонных плит – со строгих правил допуска. Чтобы попасть внутрь, необходимо пройти полную санитарную обработку, надеть халат, бахилы и головной убор.

Завод спроектирован так, чтобы потоки сырья и готовой продукции никогда не пересекались. Необработанные свежие ингредиенты заходят через одни двери, проходят тщательную мойку и очистку, и выходят в “чистые” цеха уже через другие. Даже грузчики здесь делятся на “внешних” и “внутренних”, чтобы исключить любой риск перекрестного загрязнения.

В заготовительных цехах к овощам предъявляют требования буквально с линейкой в руках. Лук должен быть строго одного сорта, а каждая луковица – весить от 200 до 250 граммов.

Проходя мимо мясного цеха, мы узнаем, что для сочных котлеток, гуляша и стейков здесь используют только чистую отборную вырезку. А дальше попадаем в самое сердце завода – горячий цех, откуда доносятся невероятно аппетитные ароматы специй и жареного мяса. Здесь нет привычных кастрюль. Вместо них – современные высокотехнологичные варочные панели для наваристых супов, электросковороды и умные пароконвектоматы немецкого бренда, которые сотрудники уважительно называют "Мерседесами" профессиональной кухни.

Главное правило горячего цеха – каждая порция должна быть абсолютно свежей, поэтому отсутствие остатков здесь возведено в абсолют.

Как готовая еда может храниться на полке магазина несколько дней без добавления химии? Ответ кроется в технологии Cook&Chill (приготовил-охладил) и правильной упаковке.

Сразу из печи горячая продукция отправляется в камеру интенсивного охлаждения – шок-фризер. Мощным потоком ледяного воздуха блюдо охлаждается до +2...+6 градусов всего за 40 минут. Перед фасовкой старший смены измеряет температуру внутри продукта термощупом и обязательно дегустирует блюдо.

Далее сотрудники раскладывают порции строго по весам (салатные заправки и соусы всегда фасуются отдельно). Затем лотки отправляются в итальянский трейсилер – аппарат для запайки. В этот момент происходит важнейший процесс газации: из контейнера откачивается кислород, а вместо него закачивается безопасная пищевая смесь углекислого газа и азота. Этот невидимый “щит” позволяет салатам оставаться зелеными и хрустящими, а мясу – свежим.

На втором этаже располагается высокотехнологичная пекарня. Здесь установлена автоматизированная линия, которая сама дозирует начинку, режет, формует и распределяет выпечку на листы. За 12-часовую ночную смену всего три оператора способны выпустить на ней 12 000 пирожков!

А вот в цехе полуфабрикатов принципиально иной подход – здесь царит ручной труд. Сотрудники ловко лепят вареники, пельмени и манты.

Контроль качества на заводе не заканчивается после запайки лотка. Каждый день главному технологу собирают специальный ящик с образцами всей выпущенной за сутки продукции.

Такой щепетильный подход дает свои плоды у витрин. В супермаркетах у полок с кулинарией Magnum Chef всегда людно.

Директор по производству ТОО "ФУД ЗАВОД" Даулет Болатбеков уверен, что благодаря поддержке ретейлера компания готова к дальнейшему масштабированию:

Выходит, что быстрый ритм жизни – больше не повод идти на компромиссы между свободным временем и качественным питанием. Благодаря синергии крупного бизнеса и местных производителей, у казахстанцев появляется возможность тратить меньше времени на готовку и проводить вечер не у плиты, а в кругу близких.